Material de clases 2016
Hola alumnos, les dejo el material de clase para ser utilizado como material de apoyo a nuestras clases.
Ingresen al siguiente link e introduzcan las clave que les brinde en clases.
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tapers, ¿cual elegir? y ¿por que?
Los recipientes de plástico han de cumplir una serie de requisitos para garantizar que transportamos nuestros alimentos de manera segura y evitar la migración de ciertas sustancias y la proliferación de microorganismos que contaminen los alimentos.
Entonces, ¿qué envase debo elegir?
El tipo de envase que elijamos tendrá su influencia en la seguridad de los alimentos y en las potenciales infecciones alimentarias.
Lo más recomendable, aunque sea el más incómodo por su peso y fragilidad, es el uso del vidrio con tapas plásticas porque estaremos evitando la migración de partículas plásticas a los alimentos, como el Bisfenol A (BPA), PCBs, PBDE, ftalatos, colorantes y otras peligrosas toxinas.
Si finalmente nos decantamos por el uso de recipientes plásticos, debemos de comprobar que sean aptos para uso alimentario, identificándose claramente con este símbolo:
También tendremos en cuenta el tipo de plástico con el que está fabricado el recipiente, ya que podremos identificar si es o no seguro. Con esta breve guía podremos distinguirlos fácilmente:
PETE (Polietileno teraftalato): Suele estar presente en todo tipo de botellas de uso alimentario (refrescos, agua, aceites). Su uso es seguro.
HDPE (Polietileno de alta densidad): Presente en recipientes de yogur y bolsas de plástico. Es de los plásticosmás seguros.
V / PVC (Vinilo / Policloruro de vinilo): Presente en envases de condimentos y en ciertos films transparentes. Se debe evitar su uso ya que desprenden plomo y ftalatos.
LDPE (Polietileno de baja densidad): Presentes en bolsas de plástico y contenedores de alimentos. También sonde los más seguros.
PP (Polipropileno): Presente en tapas de botellas, recipientes plásticos (el caso que nos ocupa), vajillas plásticas. Son de los plásticos más seguros.
PS (Poliestireno): Presente en las bandejas de carne y recipientes desechables. Se deberá de evitar su uso, ya que desprenden alquifenoles estrogénicos, que van a actuar como disruptores endocrinos, como el bisfenol A.
OTROS: Suelen ser la opción más segura, ya que son nuevos plásticos biodegradables que resisten altas temperaturas y más duraderos. Suelen estar elaborados de ácido poliláctico, que se extrae del almidón de ciertas plantas.
Aún después de comprobar que nuestro recipiente es seguro, es recomendable utilizar un recipiente de vidrio o cerámica a la hora de calentar su contenido.
Uso del microondas
Algo habitual cuando comemos de táper es el uso de microondas para calentar su contenido. Pese a la fama de electrodoméstico demoníaco, el microondas es seguro siempre y cuando se mantenga de una manera adecuada, comprobando que la puerta se cierre de forma adecuada y con una limpieza correcta, para evitar la presencia de restos de comida en el interior.
Una cuestión a tener en cuenta es que no todos los microondas tienen la misma capacidad de calentamiento ni todos los alimentos se calientan de manera uniforme, ya que influyen la cantidad de agua y la densidad de los mismos. Por tanto, una pieza mayor se calentará con más dificultad, con lo que puede que el cocinado no sea uniforme, lo que puede conllevar riesgos al quedar zonas con un cocinado deficiente.
Otro factor a considerar en el uso del microondas es el tipo de envase, utilizando sólo aquellos materiales adecuados a este electrodoméstico, evitando siempre el uso de metal y ciertos plásticos, ya que hay excepciones que indican claramente que pueden utilizarse en el horno microondas.
Tampoco es aconsejable utilizar film plástico para calentar en el microondas, lo más adecuado es el uso de tapas de plástico de materiales aconsejados para su uso en este aparato.
¿Qué alimentos son los más seguros para comer de táper?
Los alimentos más recomendables para comer de táper son los hidratos de carbono (pastas, arroz, legumbres...) y platos de verdura. Debemos evitar aquellos alimentos que contengan huevo, nata y productos lácteos, cremas, carne picada y derivados cárnicos, pescados y mariscos, ya que son alimentos críticos con los que se debe de respetar la cadena de frío para evitar una proliferación bacteriana que pueda constituir riesgo de toxiinfecciones alimentarias.
Es recomendable añadir jugo de limón para disminuir el pH del alimento y evitar la proliferación de microorganismos.
A modo de resumen, desde Ainia, nos dan una serie de recomendaciones básicas a la hora de comer de táper:
1. Comprar los envases en establecimientos que nos den cierta garantía y confianza.
2. Para saber si son aptos para el uso de alimentos, comprobar si el recipiente lleva en su inferior el símbolo de apto para uso alimentario.
3. Antes de cada uso, asegurarse que el envase no se encuentra dañado. Si tuviera algún defecto o imperfección es mejor retirarlo.
4. Seguir las instrucciones de uso que incluyen los envases, lo ideal es que éstas estén grabadas en el propio envase si no fuese así, que fueran en el envoltorio, se recomienda guardarlas para futuras consultas.
5. Cuando vayamos a utilizar estos alimentos en caliente, debemos asegurarnos que los recipientes plásticos especifiquen que son aptos para ello. También si vamos a usarlos para almacenar los alimentos en el congelador.
6. Las tapas anti salpicaduras que se usan para calentar en el microondas deben ser de un material adecuado y retirarse tras observar deterioro físico.
7. No todos los envases de plástico son aptos para microondas y/o lavavajillas, debemos fijarnos en las recomendaciones del fabricante.
8. Los alimentos que vienen embolsados y semipreparados para ser cocidos o calentados en el microondas o al baño maría normalmente han sido testados por el fabricante previamente y su uso es seguro, siempre que se sigan con exactitud las instrucciones y no se reutilicen.
9.No calentar en microondas, horno o al baño maría con bolsas que no han sido diseñadas para ello.
10. No es recomendable introducir en el microondas las tapas de los envases de plástico cuando calentemos el alimento, porque la mayoría no soportan las altas temperaturas.
Fuente: http://www.alimenta-accion.com/2013/04/tapers-fiambreras-y-seguridad_15.html
La fibra de carbono, un material para el siglo 21
La fibra de carbono es el desarrollo más reciente en el campo de los materiales compuestos siguiendo la idea de que uniendo fibras sintéticas con varias resinas, se pueden lograr materiales de baja densidad, muy resistentes y duraderos.
La fibra de carbono (FC) se desarrolló inicialmente para la industria espacial, pero ahora, al bajar de precio, se ha extendido a otros campos: la industria del transporte, aeronáutica, al deporte de alta competición y, últimamente encontramos la FC hasta en carteras de bolsillo y relojes.
La FC está compuesta por muchos hilos de carbono en forma de hebra. Existen muchas clases de FC con propiedades diversas, adaptadas a muchas aplicaciones.
Para hacernos una idea, basta comparar la FC con el acero:
Característica FC Acero
Mód. de resistencia a la tracción 3,5 1,3
Resistencia específica 2,0 0,17
Densidad 1,75 7,9
Su resistencia es casi 3 veces superior a la del acero, y su densidad es 4,5 veces menor.
En cuanto a módulo de elasticidad hay una amplia gama de FC desde 240 hasta 400.
Otras propiedades muy apreciables en la fibra de carbono son la resistencia a la corrosión, al fuego e inercia química y la conductividad eléctrica. Ante variaciones de temperatura conserva su forma.
Es un caso común de metonimia, en el cual se le da al todo el nombre de una parte: el nombre de las FC que refuerzan la matriz de resina.
La fibra de carbono es un polímero convertido en fibra. En la mayoría de los casos, las FC permanecen como carbón no grafítico. El término fibra de grafito solo está justificado, cuando las FC han sido sometidas a un tratamiento térmico de grafitización (2000-3000 ºC),que les confiere un orden cristalino tridimensional, observable mediante rayos X.
La cristalografía de rayos X nos permite conocer la estructura exacta de cada tipo de FC. Nos resulta extraño, pero nos recuerda mucho al grafito: una estructura hexagonal. El grafito, la mina de lápiz, es todo lo contrario: blando y frágil. Es un alótropo del carbono.
A nivel atómico no podemos comprender las diferencias entre la fibra de carbono y el grafito, pero la estructura es diferente: observamos muchos cambios en la superposición de las fibras y las cintas en la FC y en el grafito.
El grafito tiene una estructura plana triangula con enlaces triples y queda un electrón libre. Este electrón libre explica que el grafito es una de las pocas estructuras no metálicas que conducen la electricidad. La fibra de carbono también es conductora.
La fibra de grafito cristaliza en el sistema exagonal,el panal de abeja. La mayoría de las fibras no son de grafito sino de carbono,obtenidas a menor temperatura.
Examinar la fibra de carbono es estudiar el carbono
Es sin duda el más versátil de los elementos que conoce el hombre, como podemos ver por el hecho de que es la base de la vida en el planeta. El carbono forma parte de toda la química orgánica y de 20 millones de moléculas conocidas, de las cuales el 79 por ciento las clasificamos como orgánicas.
El átomo de carbono tiene 6 electrones, con la particularidad de que puede formar 4 enlaces covalentes con otros átomos, con lo cual adquiere una geometría de tetraedro, que nos recuerda al diamante.
El carbono se puede combinar con muchos elementos como: N, S, O, Cl, Br y P que son estables termodinámicamente, y con otros átomos de carbono con uniones muy fuertes (el diamante) y puede formar cadenas de carbonos de gran longitud.
Síntesis de la fibra de carbono
Un método común de obtener filamentos de carbono es la oxidación y pirólisis térmica del PAN (poliacrilonitrilo), un polímero usado para crear muchos materiales sintéticos. Como todos los polímeros, el PAN forma largas cadenas de moléculas, alineadas para hacer el filamento continuo. Cuando se caliente el PAN en correctas condiciones de temperatura, las cadenas PAN se juntan lado a lado, para formar cintas de grafeno.
El precursor más usado para obtener la fibra es el PAN (poliacrilonitrilo).Es el resultado de los trabajos de Shindo, a principio de los años 60 en Japón, posteriormente continuados por Watt, en Inglaterra y Bacon y Singer en EE.UU..
Normalmente se mezcla el PAN con algo de metil acrilato, metil metacrilato, vinil acetato y cloruro de vinilo.
El PAN o su copolímero es hilado utilizando la técnica de hilado húmedo. También se emplea la técnica de hilado fundido a veces. El primer paso es estirar el polímero de forma que quede paralelo a lo que será el eje de la fibra y se oxida a 200-300 ºC en aire, un proceso ,que añade oxígeno a la molécula de PAN y crea la estructura hexagonal. El polímero que antes era blanco, ahora es negro.
El segundo precursor es una mesofase de la brea-alquitrán (petroleum-pitch y coal-pitch).
La mesosfase líquida cristalina de alquitrán se utiliza para obtener fibras de alto módulo. Petróleo, carbón mineral y policloruro de vinilo son las fuentes comunes del alquitrán. Desde 1980 se obtienen FC a partir de breas de mesofase de alto módulo para aplicaciones que requieren fibras de muy altas prestaciones.
Finalmente recordemos a la celulosa, pero es menos empleada.
Las fibras basadas en el PAN tienen diámetros que oscilan entre 5 y 7 micras. Y las del alquitrán 10-12 micras.
Para ganar una regata, hace falta que el casco(el flotador)sea lo más ligero posible.De ahí la necesidad de un casco con fibra de carbono.Abajo,la orza de plomo,contrapesa a la vela,y equilibra al velero.
La FC se clasifica por el número de filamentos, en miles, de que consta la hebra. Una FC 3k (3000 filamentos)es 3 veces más resistente que una de solo 1k, pero también pesa 3 veces más.
Con esa hebra se teje una tela de FC.
Carbonización
Para conseguir una fibra de alta resistencia se recurre al tratamiento térmico de carbonización: el PAN se calienta a 2500-2000 ºC en atmósfera sin oxígeno, se alinean las cadenas del polímero hasta formar hojas de grafeno, cintas delgadísimas ,bidimensionales, y se logra una resistencia a la tracción de 5.650 N/mm2.
La naturaleza nos da lecciones en el uso de materiales compuestos.
Grafitización
Si calentamos el PAN a 2500-3000 ºC conseguimos la resistencia máxima de la FC: 531 000 N/mm2.
Ahora es el momento de tejer la fibra, para formar láminas y tubos, que serán luego impregnados en una resina epoxi en un molde. Una vez la resina curada, endurecida, hay que darle forma mecánicamente, para conseguir el producto acabado, por ejemplo: la pala de una hélice. Hay varios tipos de fibras, a partir de las temperaturas de tratamiento:
La fibra de alto módulo
Es la más rígida y requiere una temperatura mayor de tratamiento. Su módulo de elasticidad supera los 300 y aun los 500 GPa. Mejor todavía, el monocristal de “grafito” tiene un módulo de 1050 GPa. El módulo de elasticidad 390 GPa es 70 veces superior al de las aleaciones de aluminio.
La fibra de alta resistencia a la tracción
Se carboniza a la temperatura que da mayor resistencia a tracción, con valores superiores a 300 GPa.
La fibra estándar
Es la más económica y de estructura isótropa. La rigidez es menor que en las anteriores; la temperatura de tratamiento es más baja. Se comercializa como fibras cortas.
La fibra de carbono activada
Tiene una velocidad de adsorción 100 veces superior a la de los carbones clásicos activados. Se obtiene mediante carbonización y activación física y química de distintos precursores: breas, rayón, poliacetatos, etc. Presenta una gran superficie específica y tamaño de poros muy uniforme. La fibra se presenta en forma de fieltros o telas.
FC crecida en fase de vapor
Esta fibra se obtiene mediante un proceso catalítico de depósito superficial químico en fase de vapor (en inglés: VGCF vapour ground carbon fibres). Por su variedad de tamaños son un puente entre la FC convencional y la nanofibra.
La fabricación del material compuesto
La elección de la matriz afecta profundamente a las propiedades del producto acabado.
Admiramos a Alba Edison, que en 1879 patentó fibras de carbono como filamento para la bombilla eléctrica. El utilizó como precursor hebras de bambú carbonizadas, que en el vacío de la bombilla se ponían incandescentes y lograban durar 1200 horas. La lámpara de Edison tenía un rendimiento de 2 lúmenes/Watio.
Edison no utilizó ninguna matriz, para lograr un producto terminado. Fue una excepción.
Lo normal es usar una matriz de resina y un molde. Supongamos que tenemos el molde de un casco de regata de vela.
Se adhieren al molde delgadas hojas de FC, que toman la forma de la barca. Alineamos las fibras del tejido en la dirección más conveniente, porque las fibras son anisotrópicas. Impregnamos la tela de FC con resina.
Sobre la resina colocamos otra tela de FC impregnarla con resina, y así sucesivamente sobreponiendo telas de FC y capas de resina.
En los puntos de casco en que las cargas son máximas al navegar por ejemplo la proa, el espesor del casco será mayor.
El ala delta del X-32 realizada en FC.Foto Boeing X-32.
Es fácil ver que hay mucha mano de obra especializada. Cuanto más intensas son las cargas que soportará el producto, por ejemplo: una pala de helicóptero, mayor cuidado pondremos en alinear correctamente la dirección de la fibra.
Finalmente calentar la pieza, o curarla al aire. Expuesta al agua no sufrirá corrosión, y es muy fuerte en comparación con lo poco que pesa.
Si en el molde hay burbujas de aire, la resistencia final quedará reducida.
Las matrices son termoestables o termoplásticas.
La fibra no se usa por sí misma, sino para reforzar matrices, por ejemplo: la ya citada resina epoxy u otros plásticos termoestables. En algunas aplicaciones la matriz es termoplástica.
Los termoestables
Estos polímeros son plásticos que curados por calor, u otros medios, se transforman en un producto infusible e insoluble. Son los más usados (el 90 por ciento) en los composites estructurales.
El 65 por ciento de las matrices termoestables son poliésteres insaturados.
La mayor ventaja del termoestable es que tienen una viscosidad muy baja, y se pueden introducir en las fibras a baja presión.
La impregnación de las fibras inicia el curado químico, que produce una estructura sólida, es un proceso realizado isotérmicamente. El reciclado, en la práctica, no es posible.
Los termoplásticos
El termoplástico es capaz de ser ablandado repetidas veces por acción del calor, y endurecido por enfriamiento. Se puede reciclar con facilidad, lo cual es muy importante en el sector del automóvil. Su resistencia al impacto es excelente.
Los termoplásticos aportan la ventaja de que el moldeo no es isotérmico, es decir: el plástico caliente y fundido se introduce en el molde frío, y así se logran ciclos muy cortos en tiempo.
Pero los termoplásticos polimerizados fundidos suelen tener viscosidades entre 500 y 1000 veces superiores a los termoestables. El proceso requiere pues altas presiones y aumento de costes.
Últimamente hay el proceso de monómero líquido. La ventaja del monómero líquido termoplástico (por ejemplo, PBT de Cyclics) consiste en que se procesa isotérmicamente (inyección, polimerización, cristalización y desmoldeo a la misma temperatura), como si fuera un termoestable.
“Hilo híbrido” es el último método de procesar termoplásticos: se introduce el polímero en forma sólida, como polvo o fibra y se consigue que se mezcle con las fibras de carbono. El ”hilo híbrido” se convierte en tejido, u otras formas textiles, se aplica suficiente calor y presión, el termoplástico se funde y llena la corta distancia que le separa de la fibra de carbono. A continuación se enfría la pieza impregnada y logramos el material compuesto sólido.
El molde a presión o “La bolsa de vacío” es excelente para productos de calidad: el molde de la regata de vela, con sus telas de FC impregnadas es introducida en una bolsa de paredes impermeables y extraemos el vacío. Las paredes flexibles de la bolsa presionan fuertemente el casco, y eliminamos las burbujas de aire. La interfase tela FC y la resina queda también mejorada.
La fibra milagrosa
La Asociación japonesa de fabricantes de FC la llaman: “Ligera en peso, fuerte y duradera”. Indudablemente tiene un gran porvenir industrial, incluso fuera del área aeronáutica-espacial. Es el material tecnológico del siglo XXI, precursor de los nanomateriales. De alto precio, pero con tendencia a bajar.
Baja densidad, exquisitas propiedades mecánicas, eléctricamente conductora, de alto módulo elástico y de tracción, resistente al calor, baja expansión térmica, estabilidad química, térmicamente conductora y además permeable a los rayos X, una propiedad importante en el equipamiento médico.
La industria de transportes,en especial la aeroespacial lleva décadas buscando materiales compuestos (C/C), para sustituir al metal. El objetivo es disminuir el peso de vehículo y aumentar la eficacia.
La industria de satélites y de aviones militares lleva la delantera; el alto precio de los C/C no es un inconveniente.
Joint Strike Fighter es el mayor esfuerzo en tecnología aeronáutica jamás realizado,que utiliza la FC al máximo.Foto Boeing X-32.
El X-32A, de Boeing, es un excelente ejemplo
En los aviones comerciales ya se ha llegado a un 10-25 por ciento del peso total de la aeronave. Por primera vez Boeing nos ofrece ahora el 787, para 250 asientos, con 50 por ciento del peso en C/C, principalmente de fibra de carbono (FC).
En artículos de deporte: cañas de pescar, raquetas, bicicletas, coches fórmula 1, la fibra de carbono ya es popular, aunque de alto precio.
La penetración seguirá aumentando hasta llegar a los coches de serie.
Fuera de transporte, en la construcción, un sector en donde el peso es algo secundario, se emplea ya la fibra de carbono en puentes y pasarelas. Hasta aporta ventajas económicas frente a los métodos tradicionales.
La fibra de carbono (FC) se desarrolló inicialmente para la industria espacial, pero ahora, al bajar de precio, se ha extendido a otros campos: la industria del transporte, aeronáutica, al deporte de alta competición y, últimamente encontramos la FC hasta en carteras de bolsillo y relojes.
La FC está compuesta por muchos hilos de carbono en forma de hebra. Existen muchas clases de FC con propiedades diversas, adaptadas a muchas aplicaciones.
Para hacernos una idea, basta comparar la FC con el acero:
Característica FC Acero
Mód. de resistencia a la tracción 3,5 1,3
Resistencia específica 2,0 0,17
Densidad 1,75 7,9
Su resistencia es casi 3 veces superior a la del acero, y su densidad es 4,5 veces menor.
En cuanto a módulo de elasticidad hay una amplia gama de FC desde 240 hasta 400.
Otras propiedades muy apreciables en la fibra de carbono son la resistencia a la corrosión, al fuego e inercia química y la conductividad eléctrica. Ante variaciones de temperatura conserva su forma.
Es un caso común de metonimia, en el cual se le da al todo el nombre de una parte: el nombre de las FC que refuerzan la matriz de resina.
La fibra de carbono es un polímero convertido en fibra. En la mayoría de los casos, las FC permanecen como carbón no grafítico. El término fibra de grafito solo está justificado, cuando las FC han sido sometidas a un tratamiento térmico de grafitización (2000-3000 ºC),que les confiere un orden cristalino tridimensional, observable mediante rayos X.
La cristalografía de rayos X nos permite conocer la estructura exacta de cada tipo de FC. Nos resulta extraño, pero nos recuerda mucho al grafito: una estructura hexagonal. El grafito, la mina de lápiz, es todo lo contrario: blando y frágil. Es un alótropo del carbono.
A nivel atómico no podemos comprender las diferencias entre la fibra de carbono y el grafito, pero la estructura es diferente: observamos muchos cambios en la superposición de las fibras y las cintas en la FC y en el grafito.
El grafito tiene una estructura plana triangula con enlaces triples y queda un electrón libre. Este electrón libre explica que el grafito es una de las pocas estructuras no metálicas que conducen la electricidad. La fibra de carbono también es conductora.
La fibra de grafito cristaliza en el sistema exagonal,el panal de abeja. La mayoría de las fibras no son de grafito sino de carbono,obtenidas a menor temperatura.
Examinar la fibra de carbono es estudiar el carbono
Es sin duda el más versátil de los elementos que conoce el hombre, como podemos ver por el hecho de que es la base de la vida en el planeta. El carbono forma parte de toda la química orgánica y de 20 millones de moléculas conocidas, de las cuales el 79 por ciento las clasificamos como orgánicas.
El átomo de carbono tiene 6 electrones, con la particularidad de que puede formar 4 enlaces covalentes con otros átomos, con lo cual adquiere una geometría de tetraedro, que nos recuerda al diamante.
El carbono se puede combinar con muchos elementos como: N, S, O, Cl, Br y P que son estables termodinámicamente, y con otros átomos de carbono con uniones muy fuertes (el diamante) y puede formar cadenas de carbonos de gran longitud.
Síntesis de la fibra de carbono
Un método común de obtener filamentos de carbono es la oxidación y pirólisis térmica del PAN (poliacrilonitrilo), un polímero usado para crear muchos materiales sintéticos. Como todos los polímeros, el PAN forma largas cadenas de moléculas, alineadas para hacer el filamento continuo. Cuando se caliente el PAN en correctas condiciones de temperatura, las cadenas PAN se juntan lado a lado, para formar cintas de grafeno.
El precursor más usado para obtener la fibra es el PAN (poliacrilonitrilo).Es el resultado de los trabajos de Shindo, a principio de los años 60 en Japón, posteriormente continuados por Watt, en Inglaterra y Bacon y Singer en EE.UU..
Normalmente se mezcla el PAN con algo de metil acrilato, metil metacrilato, vinil acetato y cloruro de vinilo.
El PAN o su copolímero es hilado utilizando la técnica de hilado húmedo. También se emplea la técnica de hilado fundido a veces. El primer paso es estirar el polímero de forma que quede paralelo a lo que será el eje de la fibra y se oxida a 200-300 ºC en aire, un proceso ,que añade oxígeno a la molécula de PAN y crea la estructura hexagonal. El polímero que antes era blanco, ahora es negro.
El segundo precursor es una mesofase de la brea-alquitrán (petroleum-pitch y coal-pitch).
La mesosfase líquida cristalina de alquitrán se utiliza para obtener fibras de alto módulo. Petróleo, carbón mineral y policloruro de vinilo son las fuentes comunes del alquitrán. Desde 1980 se obtienen FC a partir de breas de mesofase de alto módulo para aplicaciones que requieren fibras de muy altas prestaciones.
Finalmente recordemos a la celulosa, pero es menos empleada.
Las fibras basadas en el PAN tienen diámetros que oscilan entre 5 y 7 micras. Y las del alquitrán 10-12 micras.
Para ganar una regata, hace falta que el casco(el flotador)sea lo más ligero posible.De ahí la necesidad de un casco con fibra de carbono.Abajo,la orza de plomo,contrapesa a la vela,y equilibra al velero.
La FC se clasifica por el número de filamentos, en miles, de que consta la hebra. Una FC 3k (3000 filamentos)es 3 veces más resistente que una de solo 1k, pero también pesa 3 veces más.
Con esa hebra se teje una tela de FC.
Carbonización
Para conseguir una fibra de alta resistencia se recurre al tratamiento térmico de carbonización: el PAN se calienta a 2500-2000 ºC en atmósfera sin oxígeno, se alinean las cadenas del polímero hasta formar hojas de grafeno, cintas delgadísimas ,bidimensionales, y se logra una resistencia a la tracción de 5.650 N/mm2.
La naturaleza nos da lecciones en el uso de materiales compuestos.
Grafitización
Si calentamos el PAN a 2500-3000 ºC conseguimos la resistencia máxima de la FC: 531 000 N/mm2.
Ahora es el momento de tejer la fibra, para formar láminas y tubos, que serán luego impregnados en una resina epoxi en un molde. Una vez la resina curada, endurecida, hay que darle forma mecánicamente, para conseguir el producto acabado, por ejemplo: la pala de una hélice. Hay varios tipos de fibras, a partir de las temperaturas de tratamiento:
La fibra de alto módulo
Es la más rígida y requiere una temperatura mayor de tratamiento. Su módulo de elasticidad supera los 300 y aun los 500 GPa. Mejor todavía, el monocristal de “grafito” tiene un módulo de 1050 GPa. El módulo de elasticidad 390 GPa es 70 veces superior al de las aleaciones de aluminio.
La fibra de alta resistencia a la tracción
Se carboniza a la temperatura que da mayor resistencia a tracción, con valores superiores a 300 GPa.
La fibra estándar
Es la más económica y de estructura isótropa. La rigidez es menor que en las anteriores; la temperatura de tratamiento es más baja. Se comercializa como fibras cortas.
La fibra de carbono activada
Tiene una velocidad de adsorción 100 veces superior a la de los carbones clásicos activados. Se obtiene mediante carbonización y activación física y química de distintos precursores: breas, rayón, poliacetatos, etc. Presenta una gran superficie específica y tamaño de poros muy uniforme. La fibra se presenta en forma de fieltros o telas.
FC crecida en fase de vapor
Esta fibra se obtiene mediante un proceso catalítico de depósito superficial químico en fase de vapor (en inglés: VGCF vapour ground carbon fibres). Por su variedad de tamaños son un puente entre la FC convencional y la nanofibra.
La fabricación del material compuesto
La elección de la matriz afecta profundamente a las propiedades del producto acabado.
Admiramos a Alba Edison, que en 1879 patentó fibras de carbono como filamento para la bombilla eléctrica. El utilizó como precursor hebras de bambú carbonizadas, que en el vacío de la bombilla se ponían incandescentes y lograban durar 1200 horas. La lámpara de Edison tenía un rendimiento de 2 lúmenes/Watio.
Edison no utilizó ninguna matriz, para lograr un producto terminado. Fue una excepción.
Lo normal es usar una matriz de resina y un molde. Supongamos que tenemos el molde de un casco de regata de vela.
Se adhieren al molde delgadas hojas de FC, que toman la forma de la barca. Alineamos las fibras del tejido en la dirección más conveniente, porque las fibras son anisotrópicas. Impregnamos la tela de FC con resina.
Sobre la resina colocamos otra tela de FC impregnarla con resina, y así sucesivamente sobreponiendo telas de FC y capas de resina.
En los puntos de casco en que las cargas son máximas al navegar por ejemplo la proa, el espesor del casco será mayor.
El ala delta del X-32 realizada en FC.Foto Boeing X-32.
Es fácil ver que hay mucha mano de obra especializada. Cuanto más intensas son las cargas que soportará el producto, por ejemplo: una pala de helicóptero, mayor cuidado pondremos en alinear correctamente la dirección de la fibra.
Finalmente calentar la pieza, o curarla al aire. Expuesta al agua no sufrirá corrosión, y es muy fuerte en comparación con lo poco que pesa.
Si en el molde hay burbujas de aire, la resistencia final quedará reducida.
Las matrices son termoestables o termoplásticas.
La fibra no se usa por sí misma, sino para reforzar matrices, por ejemplo: la ya citada resina epoxy u otros plásticos termoestables. En algunas aplicaciones la matriz es termoplástica.
Los termoestables
Estos polímeros son plásticos que curados por calor, u otros medios, se transforman en un producto infusible e insoluble. Son los más usados (el 90 por ciento) en los composites estructurales.
El 65 por ciento de las matrices termoestables son poliésteres insaturados.
La mayor ventaja del termoestable es que tienen una viscosidad muy baja, y se pueden introducir en las fibras a baja presión.
La impregnación de las fibras inicia el curado químico, que produce una estructura sólida, es un proceso realizado isotérmicamente. El reciclado, en la práctica, no es posible.
Los termoplásticos
El termoplástico es capaz de ser ablandado repetidas veces por acción del calor, y endurecido por enfriamiento. Se puede reciclar con facilidad, lo cual es muy importante en el sector del automóvil. Su resistencia al impacto es excelente.
Los termoplásticos aportan la ventaja de que el moldeo no es isotérmico, es decir: el plástico caliente y fundido se introduce en el molde frío, y así se logran ciclos muy cortos en tiempo.
Pero los termoplásticos polimerizados fundidos suelen tener viscosidades entre 500 y 1000 veces superiores a los termoestables. El proceso requiere pues altas presiones y aumento de costes.
Últimamente hay el proceso de monómero líquido. La ventaja del monómero líquido termoplástico (por ejemplo, PBT de Cyclics) consiste en que se procesa isotérmicamente (inyección, polimerización, cristalización y desmoldeo a la misma temperatura), como si fuera un termoestable.
“Hilo híbrido” es el último método de procesar termoplásticos: se introduce el polímero en forma sólida, como polvo o fibra y se consigue que se mezcle con las fibras de carbono. El ”hilo híbrido” se convierte en tejido, u otras formas textiles, se aplica suficiente calor y presión, el termoplástico se funde y llena la corta distancia que le separa de la fibra de carbono. A continuación se enfría la pieza impregnada y logramos el material compuesto sólido.
El molde a presión o “La bolsa de vacío” es excelente para productos de calidad: el molde de la regata de vela, con sus telas de FC impregnadas es introducida en una bolsa de paredes impermeables y extraemos el vacío. Las paredes flexibles de la bolsa presionan fuertemente el casco, y eliminamos las burbujas de aire. La interfase tela FC y la resina queda también mejorada.
La fibra milagrosa
La Asociación japonesa de fabricantes de FC la llaman: “Ligera en peso, fuerte y duradera”. Indudablemente tiene un gran porvenir industrial, incluso fuera del área aeronáutica-espacial. Es el material tecnológico del siglo XXI, precursor de los nanomateriales. De alto precio, pero con tendencia a bajar.
Baja densidad, exquisitas propiedades mecánicas, eléctricamente conductora, de alto módulo elástico y de tracción, resistente al calor, baja expansión térmica, estabilidad química, térmicamente conductora y además permeable a los rayos X, una propiedad importante en el equipamiento médico.
La industria de transportes,en especial la aeroespacial lleva décadas buscando materiales compuestos (C/C), para sustituir al metal. El objetivo es disminuir el peso de vehículo y aumentar la eficacia.
La industria de satélites y de aviones militares lleva la delantera; el alto precio de los C/C no es un inconveniente.
Joint Strike Fighter es el mayor esfuerzo en tecnología aeronáutica jamás realizado,que utiliza la FC al máximo.Foto Boeing X-32.
El X-32A, de Boeing, es un excelente ejemplo
En los aviones comerciales ya se ha llegado a un 10-25 por ciento del peso total de la aeronave. Por primera vez Boeing nos ofrece ahora el 787, para 250 asientos, con 50 por ciento del peso en C/C, principalmente de fibra de carbono (FC).
En artículos de deporte: cañas de pescar, raquetas, bicicletas, coches fórmula 1, la fibra de carbono ya es popular, aunque de alto precio.
La penetración seguirá aumentando hasta llegar a los coches de serie.
Fuera de transporte, en la construcción, un sector en donde el peso es algo secundario, se emplea ya la fibra de carbono en puentes y pasarelas. Hasta aporta ventajas económicas frente a los métodos tradicionales.
http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/16574-La-fibra-de-carbono-un-material-para-el-siglo-21.html
Propiedades del Kevlar y del Nomex
Las propiedades de estos dos materiales van ligadas intrínsecamente a las aplicaciones que podemos encontrar tanto en la industria como en la vida cotidiana, las cuales se ven en el siguiente punto.
No derriten ni se contraen en llama, y carbonizan solamente a temperaturas muy altas. Ofrecen una resistencia excelente al agua y al petróleo, incluyendo el aceite de motores y lubricantes, además tienen una buena resistencia química y son químicamente estables bajo una gran variedad de condiciones de exposición. Son ambos extremadamente resistentes y con alta resistencia a la abrasión, además se cortan y se rasgan.NOMEX® es un polímero aromático sintético de poliamida que proporciona altos niveles de la integridad eléctrica, química y mecánica.
Esto es lo que hace que NOMEX® no se contraiga, ni dilate, ni se ablande ni derrita durante la exposición a corto plazo a temperaturas tan altas como 300°C. A largo plazo puede estar trabajando como aislante tanto térmico como eléctrico o químico soportando continuamente temperaturas de hasta 220°C durante más de 10 años.
La fuerza y la resistencia de los papeles y de los cartones prensados de NOMEX® ayudan a ampliar vida del equipo que rota en condiciones de funcionamiento severas. Estas condiciones incluyen choque severo y vibraciones excesivas propiciadas por desequilibrios rotantes, como por ejemplo las que pueden aparecer enmolinos de acero, motores para tracción ferroviaria, o turbinas de gas. En todos ellos además tenemos grandes temperaturas de funcionamiento.
Fuerza dieléctrica inherente
En tensiones eléctricas muy elevadas, como cortocircuitos, a corto plazo los productos de NOMEX® de 18 a 40 V/mil de kV/mm (457 a 1015), dependiendo de tipo de producto y grueso, proporcionan la protección necesaria y adecuada.
Dureza mecánica
Los productos de alta densidad de NOMEX® son fuertes, resistentes y (en los grados más finos) flexibles, con buena resistencia al rasgado y a la abrasión.
Estabilidad termal
Las temperaturas hasta 200°C tienen poco o nada de efecto en las características eléctricas y mecánicas de los productos de NOMEX®, y los valores útiles se conservan en temperaturas considerablemente más altas. Además, estas características útiles se mantienen por por lo menos 10 años de exposición continua a 220°C de temperatura.
Los productos de alta densidad de NOMEX® son fuertes, resistentes y (en los grados más finos) flexibles, con buena resistencia al rasgado y a la abrasión. Estabilidad termal
Las temperaturas hasta 200°C tienen poco o nada de efecto en las características eléctricas y mecánicas de los productos de NOMEX®, y los valores útiles se conservan en temperaturas considerablemente más altas. Además, estas características útiles se mantienen por por lo menos 10 años de exposición continua a 220°C de temperatura.
Compatibilidad química
NOMEX® es esencialmente inerte a la mayoría de los disolventes, y es totalmente resistente a los ataques de ácidos y álcalis. Es compatible con todas las clases de barnices y de pegamentos, de líquidos de transformadores, de aceites lubricantes, y de refrigerantes. Puesto que los productos de NOMEX® no son digestibles, no son atacados por insectos, hongos, etc.
Capacidades criogénicas
NOMEX® ha encontrado una gran aceptación en una variedad de usos criogénicos debido a su estructura polimérica única. En el punto que hierve el nitrógeno (77°K), los cartones prensados de papel de NOMEX® resisten plenamete las fuerzas de contracción/dilatación que aparecen.
Insensibilidad a la humedad
En equilibrio con un 95 por ciento de humedad relativa, los papeles de NOMEX® y los cartones prensados mantienen un 90 por ciento de su fuerza dieléctrica,mientras que muchas características mecánicas además mejoran.
Resistencia de la radiación
NOMEX® es esencialmente inafectado por 800 megarads (8Mgy) de radiación de ionización y todavía conserva características mecánicas y eléctricas útiles después de ocho veces esta exposición.
No toxicidad
Los productos de NOMEX® no producen ninguna reacción tóxica conocida en seres humanos o animales. Los productos de NOMEX® no sederriten y, con un índice limitador del oxígeno (LOI) en 220°C sobre 20,8 (el valor crítico para la combustión en aire normal), nofavorecen la combustión.
NOMEX® es esencialmente inerte a la mayoría de los disolventes, y es totalmente resistente a los ataques de ácidos y álcalis. Es compatible con todas las clases de barnices y de pegamentos, de líquidos de transformadores, de aceites lubricantes, y de refrigerantes. Puesto que los productos de NOMEX® no son digestibles, no son atacados por insectos, hongos, etc.
Capacidades criogénicas
NOMEX® ha encontrado una gran aceptación en una variedad de usos criogénicos debido a su estructura polimérica única. En el punto que hierve el nitrógeno (77°K), los cartones prensados de papel de NOMEX® resisten plenamete las fuerzas de contracción/dilatación que aparecen.
Insensibilidad a la humedad
En equilibrio con un 95 por ciento de humedad relativa, los papeles de NOMEX® y los cartones prensados mantienen un 90 por ciento de su fuerza dieléctrica,mientras que muchas características mecánicas además mejoran.
Resistencia de la radiación
NOMEX® es esencialmente inafectado por 800 megarads (8Mgy) de radiación de ionización y todavía conserva características mecánicas y eléctricas útiles después de ocho veces esta exposición.
No toxicidad
Los productos de NOMEX® no producen ninguna reacción tóxica conocida en seres humanos o animales. Los productos de NOMEX® no sederriten y, con un índice limitador del oxígeno (LOI) en 220°C sobre 20,8 (el valor crítico para la combustión en aire normal), nofavorecen la combustión.PET-PCR
Hacia el uso de envases plásticos recicladosEl Centro INTI-Plásticos evaluó las tecnologías y la aptitud sanitaria de los envases para alimentos fabricados a partir de botellas recicladas de PET. Aportes a la Legislación MERCOSUR para el uso de este tipo de envases.
El material conocido como PET (polietilentereftalato) está reemplazando cada vez más al vidrio en el envasado de bebidas de consumo masivo como gaseosas, aguas minerales y productos alcohólicos, entre otros. A su vez, a raíz de una mayor toma de conciencia sobre el cuidado del medio ambiente y para cumplir los requisitos de la legislación de Europa y EE.UU. en esta dirección, diversas empresas han desarrollado en los últimos veinte años tres tipos novedosos de envases: las botellas de PET retornables; las botellas de PET multicapa que contienen material reciclado en la capa intermedia y una barrera funcional virgen en contacto con el alimento; y las botellas de PET monocapa que tienen material reciclado descontaminado en contacto directo con el alimento. En los tres casos, el INTI, a través de su Centro de Plásticos y con el apoyo del Centro de Contaminantes Orgánicos, desarrolló una metodología de evaluación de su aptitud sanitaria y colaboró en la generación de la legislación argentina y del MERCOSUR sobre el uso de los mismos.
El PET recuperado de los residuos sólidos domiciliarios y descontaminado (PET-PCR: post-consumo reciclado) es un producto de mayor valor agregado que el PET recuperado y que se destinabásicamente a la industria textil. Sin embargo, el uso de materiales reciclados en contacto con alimentos tiene el riesgo de la posible presencia de contaminantes absorbidos por el plástico. Éstos pueden ser de tres tipos: restos de producto original; sustancias residuales debido al mal uso del envase por parte del consumidor con productos como pesticidas, herbicidas, combustibles, etc.; y posibles productos de degradación térmica de las sustancias anteriormente mencionadas, así como de aditivos, otros componentes no poliméricos y resina base durante el reciclado. Estos contaminantes pueden luego migrar desde el nuevo envase al alimento, generando un riesgo para la salud del consumidor y/o ser causa de alteraciones sensoriales inaceptables del producto envasado.
En el caso de PET-PCR destinado a fabricar botellas monocapa, es preciso demostrar que la descontaminación rigurosa del material logra disminuir en el material la concentración de los posibles contaminantes a valores por debajo de los límites establecidos y seguros, o que los restos de los mismos migran desde los envases en cantidades tales que no constituyan un riesgo para la salud del consumidor ni puedan alterar las propiedades sensoriales de los alimentos. Estos límites, tanto de composición en masa del PET-PCR como de migración, derivan del umbral de regulación establecido por la Food and Drug Administration (FDA) de EE.UU., que es de 0.5 ppb (µg/kg de alimento en base dietaria).
Antecedentes
En el marco del Proyecto de Aptitud Sanitaria de Materiales Plásticos que el Centro INTI-Plásticos viene implementado desde 1997, se evaluó en el INTI una primera etapa (2003-2004) el PET-PCR tratado mediante una tecnología de origen norteamericano en la cual la descontaminación se produce con un ataque químico controlado sobre los copos (flakes) obtenidos por molido de botellas de PET post-consumo. Luego, con el PET-PCR descontaminado mezclado con PET virgen se fabricaron botellas monocapa por inyección-estirado-soplado y se realizó la evaluación de la aptitud sanitaria de estos envases.
En el mismo Proyecto se trabajó a continuación (2004-2007) con envases fabricados con PET-PCR tratado con una combinación de dos tecnologías europeas: un pre - tratamiento de lavado (tecnología italiana), seguido de la descontaminación propiamente dicha (tecnología suiza). Todas las operaciones son tratamientos físicos y se obtiene como producto final pellets de PET-PCR descontaminados cristalizados, que se mezclan en cantidades variables con pellets de PET virgen. Aproximadamente 10 toneladas de fardos de botellas de PET post-consumo de procedencia argentina fueron enviadas a Francia para ser sometidas al proceso de descontaminación de la tecnología SB. Una parte de los pellets de PET-PCR descontaminados cristalizados se envió de vuelta al país y con otra parte se prepararon mezclas con 10% y 30% de PET-PCR con PET virgen, que se usaron para fabricar botellas monocapa en una planta piloto de Suiza. Luego se realizaron en el INTI todas las evaluaciones para determinar la aptitud sanitaria de las botellas SB y la eficacia del proceso de descontaminación.
Molido de botellas de PET post-consumo de origen argentino
Botellas fabricadas con 10% y 30% de PET-PCR descontaminado
El estudio del INTI determinó que es posible recuperar envases de PET post consumo a través del uso de tecnologías validadas y aprobadas internacionalmente para descontaminarlos, asegurando su reutilización en la fabricación de nuevas botellas destinadas a contener alimentos. En esta dirección, el trabajo realizado por el Centro INTI-Plásticos sirvió para la generación de legislación que ha permitido el comienzo de la instalación de una planta de PET-PCR en la localidad de San Fernando, Buenos Aires, con la tecnología evaluada, lo cual redundará en una mejora del medio ambiente al recuperar de los residuos sólidos urbanos botellas de PET de uso masivo.
Fuente: http://www.inti.gob.ar/sabercomo/sc66/inti3.php
TECNOLOGÍAS DE PROTOTIPADO RÁPIDO: IMPRESIÓN 3D
En el proceso de diseño de un producto existe una controversia que implica encontrar una solución de compromiso: por un lado hacer muchas iteraciones en un producto cuesta más dinero que hacer pocas, pero la cantidad de errores disminuye. Por otro lado encontrar el error en estadíos más avanzados del proceso de diseño y producción cuesta mucho más (por ejemplo una matriz mal construida).
Esquema de un proceso de diseño tradicional de un producto. Entre maqueta, prototipo y diseño siempre existe un loop interno de retroalimentación.
Para la validación de un producto en la etapa de diseño que muestra la figura, se recurre a la utilización de la impresión 3D, que posibilita producir prototipos directamente a partir de un modelado dibujado en 3D utilizando algún programa de diseño CAD (Diseño Asistido por Computadora).
Estos modelos físicos que se obtienen son utilizados para:
Estudio de formas, ergonomía, etc.
Estudio de aceptación del mercado potencial al que van dirigidos a través de focus groups.
Estudio de ensamblaje.
Estudios funcionales que puedan cumplir con algunos de los requerimientos mecánicos que tendría la pieza definitiva, ofreciendo en este caso la posibilidad de realizar pruebas reales e incluso de homologación antes de que existan ni siquiera los moldes preliminares.
La utilización sistemática de las tecnologías de impresión 3D dentro de la cadena de valor del diseño de un producto, hace que los procesos globales de diseño se:
Simplifiquen: Es posible diseñar y pre-visualizar un producto antes de materializarlo. Se pueden hacer pruebas casi instantáneas para corregirlo y seguir con el desarrollo.
Economicen: Se eliminan riesgos de equivocación en el modelo final. El uso de prototipos rápidos garantiza suficientes pruebas y errores, y correcciones a bajo costo y en menos tiempo.
Aceleren: Acortar tiempos en el desarrollo de productos implica ahorros en recursos propios de la empresa y detectar errores prematuramente resulta más económico.
Gran parte de los productos que utilizamos a diario son generalmente de plástico. Los mismos en su gran mayoría resultan fabricados por procesos de inyección. Las piezas que salen de estos procesos casi siempre poseen paredes finas, nervaduras, anclajes para tornillos, etc. La tecnología de fresado por control numérico resulta totalmente acotada para la fabricación de este tipo de morfologías debido a la interacción mecánica y fuerzas que se dan entre la herramienta de corte y la pieza.
Al contrario de estos procesos de fabricación convencionales de prototipos, que sustraen material de la pieza en bruto para obtener el modelo deseado, los sistemas de prototipado rápido aditivo generan la pieza a partir de la unión de líquidos o polvos, capa por capa, a partir de secciones transversales de la pieza obtenidas a partir del modelado 3D como se ha mencionado anteriormente. Estos procesos permiten realizar morfologías más complejas e idénticas a las que vemos en los productos terminados, debido a que en las metodologías no intervienen fuerzas de corte que puedan destruir por ejemplo espesores finos de pared.
Primera figura: Tornillo dibujado en Rhinoceros (CAD), luego de 60 minutos se obtuvo el prototipo realizado en plástico a través del proceso de FDM
Moldeo por transferencia
Moldeo por transferencia
El moldeo por transferencia es un desarrollo a partir del moldeo por compresión en el que el compuesto de moldeo se introduce en una cavidad dentro del molde, de modo que al cerrar el molde el compuesto se transfiere hasta las diferentes cavidades de moldeo a través de una serie de canales
El proceso de transferencia es, por lo tanto, un proceso intermedio entre la inyección y la compresión y presenta una serie de ventajas y desventajas respecto a estos. El moldeo por transferencia está indicado en el caso de que se deseen moldear muchas cavidades o cuando el llenado del molde con el material de moldeo resulte problemático (moldes muy planos, con inserciones metálicas, cuando se emplea polvo de moldeo de densidad aparente muy baja, etc.). El ciclo en moldeo por transferencia suele ser algo más corto debido a la mejor transferencia de calor cuando el material circula por los canales. En contrapartida el moldeo por transferencia presenta una serie de desventajas frente al moldeo por compresión: el flujo del material a través del molde es más complejo, por lo que puede darse cierto grado de orientación; los moldes sufren más abrasión de modo que el mantenimiento es más costoso; los equipos son más complejos y más caros; y por último el material que queda en los canales tras el proceso es material de desecho, que no se puede reutilizar (nota: en la industria por lo general este material puede ser utilizado en bajas proporciones, reducido a polvo, como relleno en este u otros procesos de termoestables para reducir costos, pero reduciendo las propiedades técnicas de las piezas obtenidas).
Prensa para moldeo por transferencia
Descripción del proceso
Una cantidad cuantificada de un termofijo (preformado), por lo general precalentado, se carga en una cámara inmediata a la cavidad del molde (cámara de transferencia), donde se calienta; se aplica entonces presión mediante un pistón hidráulico para forzar al polímero a fluir, a través de un canal llamado bebedero, dentro del molde caliente. Si bien dependerá de la resina utilizada y el tamaño de la pieza, el cilindro de transferencia empuja el plástico termoestable a través de los canales de alimentación hacia las piezas con una fuerza de 5.5 – 6.9 MPa y un tiempo de entre 3 - 8 segundos. El molde se mantiene cerrado y calefaccionado hasta que el material del interior se cura. Una vez curado el material, el molde se abre y los pines o pernos eyectores expulsan la pieza terminada.
Materiales procesados por moldeo por transferencia
A pesar de moldeo por transferencia también puede ser utilizado para los termoplásticos, la mayoría de los materiales utilizados en este proceso son termoestables, los más comunes son:
· Resinas epoxi
· Resinas poliéster insaturadas
· Resinas de viniléster
· Resinas Fenol-formaldehído
· Elastómeros (Caucho natural, Caucho de silicona, caucho SBR, etc.)
Si la resina moldeada utilizada es un termoplástico, el molde se puede abrir en estado caliente. Los termoestables curados mantienen su forma y dimensiones, incluso en estado caliente.
Si se trata del moldeo de un termoplástico, el molde y la pieza moldeada se enfrían antes de ser abierto.
Piezas obtenidas
Algunos productos comunes obtenidos por moldeo por transferencia son mangos utensilios, botones o teclas, piezas de aparato eléctrico, componentes electrónicos y conectores.
El moldeo por transferencia es ampliamente utilizado para encerrar o encapsular elementos tales como bobinas, circuitos integrados, clavijas, conectores y otros componentes.
Perilla
Molde y Tapones de caucho
Como se hace el molde para un envase
- Como puede observarse, primero aplica la etapa de diseño con un sofware, que en este caso, es solidworks.
- Luego se procede a la etapa CAM, donde se programa para su mecanizado
- Y finalmente, se observa, como el centro de mecanizado realiza el trabajo de desbaste en varios pasos, para luego hacer la etapa final de pulido.
Como se hacen los tubos de pvc
Propiedades del PVC.
El PVC es un material esencialmente amorfo con porciones sindiotácticas que no constituyen más de 20% del total, y que, generalmente, cuenta con grados de cristalinidad menores.
El PVC es un polvo blanco, inodoro e insípido, fisiológicamente inofensivo. Tiene un contenido teórico de 57% de cloro, difícilmente inflamable, no arde por sí mismo. La estructura de la partícula a veces es similar a la de una bola de algodón. El diámetro varía dependiendo del proceso de polimerización.
Del proceso de suspensión y masa, se obtienen partículas de 80 a 200 micras, por dispersión de 0.2 a 4 micras y por solución de 0.2 micras.
La configuración de las partículas de PVC, varía desde esferas no porosas y lisas hasta partículas irregulares y porosas.
El PVC especial para compuestos flexibles, debe poseer suficiente y uniforme porosidad para absorber los plastificantes rápidamente. Para compuestos rígidos, la porosidad es menos importante, debido a que a menor rango se obtiene mayor densidad aparente.
Para formular un compuesto de PVC, se requiere escoger la resina conforme a los requerimientos en propiedades físicas finales, como flexibilidad, procesabilidad y aplicación para un producto determinado.
La gran polaridad que proporciona el átomo de cloro transforma al PVC en un material rígido. El PVC acepta fácilmente diversos plastificantes, modificándolo en flexible y elástico. Esto explica la gran versatilidad que caracteriza a este polímero, empleado para fabricar artículos de gran rigidez y accesorios para tuberías, productos semiflexibles como perfiles para persianas y otros muy flexibles como sandalias y películas.
La estructura del PVC puede ser comparada con la del Polietileno. La diferencia radica en que un átomo de la cadena del Polietileno es sustituido por un átomo de cloro en la molécula de PVC. Este átomo aumenta la atracción entre las cadenas polivinílicas, dando como resultado un polímero rígido y duro.
Espuma de Poliuretano - Goma espuma
¿Qué es la Espuma de Poliuretano Flexible?
La espuma de poliuretano es un material plástico poroso formado por una agregación de burbujas, conocido también por el nombre coloquial de goma espuma. Se forma básicamente por la reacción química de dos compuestos. Dicha reacción libera un gas que va formando las burbujas.
La espuma de poliuretano flexible es un material muy versátil ya que, según los aditivos y los sistemas de fabricación utilizados, se pueden conseguir características muy distintas y espumas destinadas a usos diferentes. Desde las placas de espuma de poliuretano flexible para los colchones hasta espumas casi rígidas para juguetería, calzados o auto partes.
Para comparar las distintas espumas se suele utilizar mucho la densidad, pero solo sirve como elemento comparativo cuando se habla de espumas con la misma composición, ya que distintas formulas dan características diferentes.
En unas espumas se busca la mayor duración posible, en otras el precio mas económico, en otras la transpirabilidad, la capacidad aislante, la facilidad de dar forma, la liviandad, etc.
La espuma de poliuretano flexible tiene múltiples usos en el mundo actual. Algunos de ellos son:
En colchones, como relleno principal o como integrante de las capas de contención de colchones a resortes
Amoblamientos: en asientos de sofás y sillas, rellenos de acolchados, etc.
Construcción: como aislante térmico o como relleno.
En auto partes: como elemento principal de asientos, rellenos de paneles, etc.
En muchos artículos más como juguetes, ropa, esponjas, calzados, almohadas, envases, artículos de cotillón etc.
TIPOS DE FABRICACIÓN
La espuma de poliuretano flexible puede elaborarse de forma industrial mediante dos procesos: estático o "de cajón" y dinámico o semicontinuo. La diferencia entre ambos procesos radica en las direcciones de crecimiento de la espuma. En el primer caso, la espuma solo crece en la dimensión horizontal, hecho que ocasiona atenta contra la homogeneidad de la espuma. En el proceso semi-continuo, la espuma crece tanto en la dimensión horizontal como vertical. Esto, le otorga a la espuma una uniformidad de celdas a lo largo de la espumada.
Plastico reforzado con fibra de vidrio
La fibra de vidrio, tal como lo indica su nombre, es un material que consiste en numerosos y extremadamente finas fibras de vidrio.
Los fabricantes de vidrio, a lo largo de la historia, han experimentado con fibras de vidrio, pero la fabricación en masa de fibra de vidrio, sólo fue posible con la invención de maquinaria de herramientas más finas. En 1893, Edward Drummond Libbey exhibió un vestido en la Exposición Mundial Colombina (Feria Mundial de Chicago) con la incorporación de fibras de vidrio con el diámetro y la textura de las fibras de seda. Este fue usado por primera vez por la actriz de teatro popular de la época Georgia Cayvan. Las fibras de vidrio también puede ocurrir naturalmente, como el pelo de Pele (es un término geológico de hilos o fibras de vidrio volcánico que se forman cuando pequeñas partículas de material fundido son lanzados al aire en erupciones volcánicas).
La lana de vidrio, lo que se conoce comúnmente hoy como "fibra de vidrio", sin embargo, fue inventado en 1938 por Russell Games Slayter de Owens-Corning como un material para ser utilizado como aislante. Se comercializa bajo el nombre comercial de Fiberglass, que se ha convertido en una marca registrada generalizada.
La fibra de vidrio se utiliza comúnmente como material aislante. También se utiliza como agente de refuerzo para muchos productos poliméricos, para formar un material compuesto muy fuerte y ligero denominado plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV). La fibra de vidrio tiene propiedades comparables a los de otras fibras como las fibras de polímeros y de carbono. Aunque no es tan fuerte o tan rígida como la fibra de carbono, es mucho más barata y mucho menos frágil.
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