Rotomoldeo

El rotomoldeo o moldeo rotacional es un proceso para trabajar los materiales termoplásticos que permite obtener cuerpos huecos de cualquier tamaño y forma sin requerir soldaduras, o sea en una sola pieza. Esta tecnología difiere de los procesos convencionales de inyección, soplado o termoformado; resultando ideal para la producción de piezas huecas de tamaño considerable, en pequeñas cantidades.

Inicialmente el proceso se utilizó para la producción de recipientes, con la posibilidad de obtenerlos sin requerir de soldaduras y montajes complicados. Como materia prima se utilizan polímeros, los cuales con su constante evolución han multiplicado las aplicaciones; siendo los más utilizados el polietileno y el PVC. EL PROCEDIMIENTO  Básicamente se trata de moldear a temperatura el polímero que se introdujo en el molde en estado líquido o en polvo; para ello un molde metálico gira sobre dos ejes perpendiculares dentro de un horno a determinada temperatura, y durante un lapso de tiempo. La conformación y solidificación del producto se produce de manera diferente si el material es polvo o líquido.  En el caso del polvo el material utilizado es normalmente polietileno, el cual al tomar temperatura dentro del molde comienza su fusión y producto del movimiento va copiando la forma del interior del molde, con la cual solidificará en la siguiente fase de enfriamiento. El material líquido, normalmente PVC , fluye a lo largo de las paredes del molde, tomando la forma de éste y solidifica cuando alcanza determinada temperatura, enfriándose a continuación.

VENTAJAS  El costo de los moldes es relativamente bajo. Posibilidad de producir artículos de forma compleja en una sola pieza. Inversión inicial reducida comparada con la capacidad de producción. Gran versatilidad: es posible obtener simultáneamente de las misma máquina artículos de diferente forma tamaño. Los deshechos son mínimos, se utiliza casi todo el material cargado. Se cambian fácilmente colores y materiales. Es posible aplicar insertos de otro material, como metal, goma u otros plásticos.
APLICACIONES GENERALES  Transporte y almacenamiento: Pallets o tarimas. Contenedores con/sin tapa de formas diversas. Contenedores autoestibables.  Componentes de máquinas:  Depósitos. Cobertores. Guardabarros. Carenados. Carcazas de ventiladores. Cubrepoleas.  Recipientes para productos alimenticios y agrícolas:  bateas. Bandejas. Contenedores. Tolvas.
Náutica:  Salvavidas. Boyas. Canoas. Flotadores.	Juegos y publicidad:  Juegos compuestos. Caballos balancines. Toboganes. Sillones. Artículos publicitarios.
Iluminación:  Farolas esféricas, coloniales, ovoidales, ornamentales.
Señalización:  Vallas viales. Conos.		Artículos especiales a pedido:

Como se fabrican las biromes Bic

BIC convirtió al bolígrafo en todo un éxito. A partir de su origen en 1950, la compañía ha trabajado para desarrollar máquinas y los procedimientos industriales necesaros para fabricarlo en gran escala sin perder su alta calidad.

Estos procesos son altamente técnicos y se modifican de manera continua para poder cubrir los requisitos de una línea de productos que se diversifica continuamente. Empleados bien entrenados, un sistema de control de calidad riguroso y el apoyo de continuas mejorías del equipo de investigación y desarrollo, también contribuyen a lograr un nivel de calidad alto.

Como se hacen las botellas de plastico ( PET )

La botella de plástico es un envase ligero muy utilizado en la comercialización, entre otros, de lácteos, bebidas y limpiahogares. Sus ventajas respecto al vidrio son básicamente su menor precio y su versatilidad.

• Inyección soplado. En primer lugar, se realiza la inyección del material en un molde como preforma. Posteriormente, se transfiere ésta al molde final y se procede al soplado con aire comprimido. En el momento en que se ha enfriado, se retira el envase extrayendo el molde.

 

• Extrusión soplado. la materia prima se vuelca en una tolva que desemboca en un tornillo sin fin. Este gira con la finalidad de calentar y unir el plástico. Cuando llega a la boquilla, se inicia la fase de inyección con aire comprimido que lo expande hasta tomar la forma de un moldede dos piezas. Una vez enfriado, el envase permanece estable y sólo resta cortar las rebabas.